Ich musste wieder mal ein bisschen schmunzeln. Schmunzeln deshalb, weil wieder mal jemand wissenschaftlich nachgewiesen hat, was wir seit vielen Jahren aus Erfahrung mit unserer Philosophie und System des Connected Prototyping richtig machen. In einem aktuellen Blogbeitrag von Autodesk wird wissenschaftlich nachgewiesen, dass eine Fluglinie durch Leichtbau nur der Sitze jährlich mehr als 100.000 US$ pro Flugzeug sparen kann – plus die damit verbundene Verringerung des CO²-Fußabdrucks. Was hat Autodesk gemacht? Zunächst wurde ein Sitz additiv neu konstruiert, d.h. die Möglichkeiten des 3D-Drucks bzgl. Leichtbau wurden durch die Neukonstruktion voll ausgeschöpft. Die Gewichtsersparnis war enorm, allerdings kam man dann schnell zu dem Schluss, dass eine Serienfertigung größerer Bauteile wie eines Sitzes im SLM-Verfahren trotz der Gewichtsersparnis auf keinen Fall wirtschaftlich sinnvoll sein kann.
Die Lösung war dann, das 3D-gedruckte Modell nochmals neu zu konstruieren, diesmal im Hinblick auf eine Fertigung im Gussverfahren mit Magnesium als Material. Das Urmodell wurde im SLA-Verfahren (Stereolithografie) hergestellt. Pro Sitz konnten so ca. 900 g Gewichtsreduktion erzielt werden. Auf dieser Basis wurde dann eine Hochrechnung der Kerosin-Ersparnis in US$ und t CO² bei über 600 Sitzen in einem Airbus A380 vorgenommen, das Ergebnis war dann 100.000 US$ pro Flugzeug und Jahr. Bei der Lufthansa wären das aktuell eine jährliche Ersparnis von ca. 1,4 Mio US$ und 2661 t CO² nur für die A380.
Die Vorgehensweise und Berechnung von Autodesk kann ich aufgrund unserer jetzt 28 Jahren Erfahrung in additiver Fertigung nur bestätigen. Unser System und Philosophie des Connected Prototyping vereint dieses umfangreiche Technologiewissen in additiver Fertigung mit einer großen Bandbreite innovativer Fertigungsverfahren unter einem Dach und unterstützt mit hoher Designfreiheit und Leichtbau Designer und Konstrukteure bei ihren Herausforderungen für mehr Wettbewerbsvorteile. Die vielfältigen Kombinationsmöglichkeiten der verschiedenen Fertigungsverfahren bei der Produktentwicklung bieten riesige Chancen.
Unser Ziel ist, gemeinsam mit dem Kunden Nachhaltigkeit, Resilienz und Zukunftsfähigkeit in deren Projekte einzubauen. Nachweislich haben wir in solchen Projekten schon einen ROI, return on innovation, von 4 realisiert, d.h. binnen eines Vierteljahres hat sich das Projekt selbst finanziert und zahlt ab diesem Zeitpunkt in das Unternehmen ein.
Was lerne ich aus dem Blog von Autodesk?
Ich freue mich über die Unterstützung, die ungeheuren Potentiale des Connected Prototyping Kunden mit anderen Konstruktionsprozessen und Arbeitsabläufen zu vermitteln. Zu viele Ingenieure glauben fest daran, dass ihr Projekt nicht weiter zu optimieren wäre. Das bleibt unsere Herausforderung und große Chance: Connected Prototyping und additives Denken in möglichst viele Projekte zu integrieren. Zur Erschließung dieser Potentiale bieten wir als Teil des Connected Prototyping den Additive-Thinking-Audit als risikolose Orientierungshilfe an, um schnell von der Vision zu greifbaren Aktivitäten zu kommen.
Rufen Sie mich bei Interesse an!
Stephan Kegelmann